Herstellungsprozess: Spannbetonstürze

Die Herstellung von Spannbetonstürze erfolgt absolut automatisch und erfordert einen extrem geringen Einsatz von menschlichen Ressourcen. Der Prozess beginnt mit der Positionierung der Unterlagen, die auf Paletten lagern, in mit Wasser gefüllte Becken währen etwa zwanzig Minuten (die Benetzung). Von hier nimmt sie ein Gabelstapler auf und stellt sie auf einen kleinen, mit einer Seillinie versehenen Förderlaufwagen, der das Material zur ABSETZZANGE bringt. Dieses Gerät ist darauf programmiert, das Material mittels drehender Bürsten zu reinigen und durch eine Reihe von Düsen zu ölen.

Nun ist die Oberfläche der Eisenbank bereit, die Unterlage aus Backstein aufzunehmen, die die Zange von den Paletten greift und sorgfältig darauflegt. Durch den Stößel und den Ausrichter wird die Unterlage sehr sorgfältig, präzise und gleichmäßig angebracht. Sobald die jeweils sechzig Meter langen Werkbänke gefüllt sind, kann das Armierungseisen ausgebreitet werden, das in jeden Kanal hineingelegt wird. Das Eisen wird mit speziellen Metallkeilen verankert und durch die HYDRAULISCHE STRECKMASCHINE mit einer Kraft von 2000 kg/cm gespannt.

Der nächste Schritt ist die Zubereitung der Mischung: Sand, Zement, Wasser, Zusatzstoffe. Der Zuschlagstoff wird von einem Schaber automatisch aufgenommen und zur Waage befördert; das Gewicht ist auf der Waage voreingestellt und so berechnet, dass für die nächste Fase eine optimale Mischung bereitsteht. Ein Gummiband befördert den Zuschlagstoff von der Waage zum Skip, der ihn seinerseits ins Innere des Betonmischers vom planetarischen Typ weiterleitet.

In der Zwischenzeit gelangt der Zement von den Silos außerhalb der Werkhalle über eine Förderschnecke in die Betonmischmaschine. Ein digitaler Literzähler liefert die nötige Wassermenge, während der Bediener den Zusatzstoff beigibt. Das so entstandene Gemisch geht nun durch die Dosiervorrichtung unterhalb der Betonmischmaschine, die jetzt bereit ist, die Deckenträger zu gießen und zu rütteln. Wenn diese erste Fase beendet ist, wird gewartet, bis das Produkt die richtige Entspannung erreicht hat, und schneidet es dann zu. Je nachdem ob die Reifung forciert wird (Entspannung mit Dampf) oder auf natürliche Weise erfolgt, liegt die Wartezeit zwischen 24 und 48 Std.

Das Zuschneiden der Deckenträger erfolgt mit der sogenannten SCHNEIDE-/ZIEHVORRICHTUNG. Die Deckenträger werden mit einer Zug-/Verschiebebewegung erfasst und dann von einer Diamantscheibe zugeschnitten. Nun werden sie von den an eine Kettenlinie gekoppelten Rollen mitgenommen, gelangen nach dem Schneiden in den Bürstvorgang und werden schließlich mit einer HYDRAULISCHEN STAPLERZANGE gestapelt.

Nun erreicht der Materialstapel seine letzte Fase: die Umreifung. Die AUTOMATISCHE UMREIFUNGSMASCHINE führt das Mauerwerk in Holz ein, versieht es mit den entsprechenden Maßangaben und umreift das Ganze. Unser fertiges Produkt wird von einer Kettenlinie direkt auf den Werkplatz geführt, wo der Stapelfahrer es für die Endlagerung erwartet. Vor dem Versand bleibt das Produkt während mindestens 15 Tagen liegen.

Sicherheitsstandard und Belastungsprüfung

Gemäß der Norm UNI EN 845-2:2004 werden die Stürze aus Ziegelbeton regelmäßig folgenden Kontrollen unterzogen: Prüfung der Tragfähigkeit durch Biegen und Schneiden von Mustern; Prüfung der Durchbiegung unter Belastung auf Mustern, die auf den erklärten Durchbiegedruck kontrolliert werden; Prüfung der Wasseraufnahme; Prüfung der Wasserdampfdurchlässigkeit.

Belastungsprüfung Sicherheitsstandard Stuerze: Belastungsprüfung
90-mm-Stuerze 120-mm-Stuerze 175-mm-Stuerze